作為一款中型車應用，F(xiàn)W-EVX平臺的車重僅為955千克（約為2105磅），其包含以下部件：綜合性叉桿式懸架（all-round wishbone suspension）、四臺電機、四輪驅動變速箱、轉向裝置及重約350千克（約772磅）的鋰離子電池組。
威廉姆斯采用了創(chuàng)新型設計思維：適用于該車輛結構的高強度電池模組（high-strength battery modules）、猜測電芯的峰值溫度，無需對電芯溫度進行各自的監(jiān)控、對碳復合材料采用兩項創(chuàng)新技術，旨在減輕重量及簡化組件、采用定制逆變器設計，更好地輔助車輛電池組、采用全系統(tǒng)緊湊型設計，從而降低成本、優(yōu)化封裝及元件計數(shù)（component count）。
多功能底盤縱梁（Multifunction chassis rails）可提升車載設備的冷卻性、空氣動力學及沖擊保護
FW-EVX平臺的中央模塊的底盤側梁可提供受控破碎帶（controlled crush zones），提升沖擊吸收能力。
該設備可為蓄電池組提供冷卻空氣，有助于將車輛前部區(qū)域最小化，其空氣動力阻力通常與換熱器相關。然后，可通過內部散熱器（internal radiators）將門框冷卻空氣向后引導，利用空氣擴散器產生下壓力。
研究團隊在設計鋁基板（aluminum base plate）及電池模塊時，將冷卻空氣的需求量降至最低。此外，鋁基板直接與熱傳導車身地板栓接，發(fā)揮吸熱部件（heat sink）的作用，盡可能地將所有部件的功能性發(fā)揮到極致。
用2D材料制作3D架構
該款電池模塊的創(chuàng)新架構還體現(xiàn)了輕量化及超強的耐撞性，威廉姆斯團隊在復合物制造中也采用了突破性技術。
該團隊采用高度自動化的223道工序，將板材加工為盒裝，然后在采用折疊及粘結的方式，制作成所需的外觀，其外部股價有助于提升車輛的結構性能，強化碰撞保護及絕緣等安全系統(tǒng)。
輕質叉桿式懸架采用可再生復合材料。盡管FW-EVX最初正針對高檔車及邊緣汽車（niche vehicle），但仍致力于將減重復合材料應用到更多車型中。
例如，該團隊采用新款高度自動化工藝，以從80%的可再生碳復合物壓制成叉桿式懸架，生產周期僅為90秒。（本文圖片選自greencarcongress.com）
