作為新能源汽車技術(shù)的關(guān)鍵部分，動力電池的整體工藝水準(zhǔn)和性能直接影響了產(chǎn)品的競爭力，而作為別克品牌電氣化戰(zhàn)略下的重要產(chǎn)品，微藍7純電動SUV和微藍6插電式混動車采用了別克全新一代的模塊化高性能三元鋰離子電池組，從安全性、可靠性和耐久性方面，別克進行了更為深入的研究。

電池技術(shù)解析

通用對鋰離子電池的溫度管理、電池組模塊設(shè)計和電池封裝技術(shù)進行了深入研究，針對于微藍7和微藍6 PHEV兩款車型的不同特征，對它們的動力電池組進行了專門開發(fā)。兩款車型均采用新一代高度集成式模塊化設(shè)計，在關(guān)鍵的電池組模塊設(shè)計、電芯級智能溫度管理系統(tǒng)、三電系統(tǒng)安全、電池封裝技術(shù)等方面的零配件進行了單獨設(shè)計，并且由不同的電池生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。

相比于通過電池供應(yīng)商的整體電池包采購，別克微藍7和微藍6 PHEV選用的三元鋰電芯是基于LG化學(xué)領(lǐng)先的技術(shù)方案基礎(chǔ)上，進一步優(yōu)化了專屬配方與設(shè)計，能量密度更高，壽命更長，并具有更好的溫度適應(yīng)性，使得電池組循環(huán)壽命得以充分保障。

別克微藍7的電池組還采用了更多保障安全和壽命的細(xì)節(jié)設(shè)計，如電芯間使用泡棉隔絕散熱，緩解電芯后期充電時的膨脹；在電芯框架與散熱片使用長螺栓緊固，保證電芯的堆疊穩(wěn)定性。

別克微藍7和微藍6 PHEV動力電池系統(tǒng)采用了通用汽車專屬的電芯級智能溫度管理系統(tǒng)，并根據(jù)兩款車各自的結(jié)構(gòu)、造型、性能和其他需求進行了度身定制。其中，微藍7在每兩片電芯間布置一塊導(dǎo)熱片，導(dǎo)熱片直接與電池組底部的水冷結(jié)構(gòu)相連，可根據(jù)電池工況實現(xiàn)主動冷卻或加熱，從而實現(xiàn)出色的溫度均一性和優(yōu)秀的低溫放電性能。同時電池組底部的水冷結(jié)構(gòu)的進出水管采用雙流道蛇行設(shè)計，也能對電池模組的溫度管理帶來更多裨益，保證了電池組在-35℃~55?C的寬泛環(huán)境溫度下工作性能穩(wěn)定。

微藍6 PHEV電池組擁有通用汽車專利的片層液冷技術(shù)，每兩個電芯之間都夾有帶毛細(xì)液冷管道的導(dǎo)熱片，厚度僅為0.2毫米，冷卻液可在毛細(xì)管道里流動，更高效地加快熱量的傳導(dǎo)，有效保證了電芯性能的一致性。其環(huán)境溫度適應(yīng)范圍寬達-35℃~55?C，能帶來更長久的使用壽命和更加穩(wěn)定的性能。

微藍7和微藍6 PHEV的動力電池包根據(jù)新能源平臺正向研發(fā)，大量應(yīng)用先進的輕量化復(fù)合材料，使得電池包造型更緊湊也更輕薄，為車身預(yù)留了更寬裕的空間。降低重量的同時，微藍7和微藍6 PHEV還為電池包提供了更高強度的結(jié)構(gòu)防護：IP67級密封設(shè)計，可保證最高要求的防塵和水下1米浸泡30分鐘的防水性能，不僅將任何塵埃固體物杜絕在外，而且在車輛涉水時也保證電池組的安全運轉(zhuǎn)。

而微藍7電池包底部還采用帶加強筋的鋼制托盤設(shè)計，確保輕量化的同時，合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計為電池組的碰撞安全性帶來保障。而且微藍7車身采用高性能BFI一體化車身結(jié)構(gòu)，高強度鋼材應(yīng)用比例高達78%，A柱、B柱、鉸鏈柱內(nèi)板、雪橇板、前后縱梁等地方都使用了抗拉強度達到1500Mpa的超高強度熱成型鋼，充分保障整車和電池包的強度安全。

在電池組系統(tǒng)的安全性方面，別克微藍6 PHEV前艙中的高壓線束均采用橫向出線，保證在碰撞中高壓線束的完整，在關(guān)鍵區(qū)域特別采取高壓線束包裹防割袖套，有效提供雙重保護。同時，高壓線束的連接部分都采用二次鎖結(jié)構(gòu)，避免高壓線的松脫及誤觸碰；此外，高壓線連接的零部件外殼都采用雙路接地設(shè)計，杜絕因內(nèi)部絕緣破壞而引起的觸電事故。

別克微藍7具有智能充電保護、充電口雙路溫度檢測、智能故障提醒、碰撞自動斷電、電量自動均衡等電池組管理技術(shù)，無論行車、充電時，都能夠做到對動力電池的電壓、溫度、電流等狀態(tài)進行監(jiān)控，出現(xiàn)問題時會在車內(nèi)、車外和后臺云端協(xié)同報警；此外，當(dāng)發(fā)生碰撞后，高壓系統(tǒng)能同時滿足“電壓安全評價”、“電能安全評價”、“物理防護安全評價”、“負(fù)載絕緣電阻評價”四項要求，其雙重冗余的主動斷功能，能在碰撞后1秒內(nèi)斷開繼電器、5秒內(nèi)完成主動放電電壓降低到60V以下（國標(biāo)要求為60s），并可在車外強制關(guān)閉高壓系統(tǒng)和氣囊系統(tǒng)，確保事故后救援安全。

微藍7和微藍6 PHEV的電池通過擠壓、碰撞、浸泡、火燒、過充、過放、短路、鹽霧等10余類極限試驗，其中振動試驗時長是國標(biāo)的9倍，高低溫交變試驗時間是國標(biāo)的10倍，腐蝕強度試驗的時長達到國標(biāo)的12倍，并在溫差范圍-40℃~85℃的環(huán)境艙下，模擬極熱、極寒、高海拔地區(qū)的使用工況，確保電池結(jié)構(gòu)安全。電池組還會經(jīng)歷涵蓋機械、熱力學(xué)、電氣、壽命、性能等各個方面百余項系統(tǒng)與整車測試，確保電池組在更長生命周期使用過程中的安全性?！?/p>

全自動化生產(chǎn)工藝

電芯堆垛和電池模組裝配過程中，電芯和模組的上料、裝配、運輸和電池模組測試的全線工藝操作全部由機器人或機械手智能完成，自動化率達到100%，避免人工操作帶來的安全風(fēng)險，確保每個電池模組產(chǎn)品的一致性，提升了電池的質(zhì)量可靠性。

電芯堆垛和電池模組裝配工藝中，機器人每一次的上料/下料/搬運過程中精度在0.1mm以內(nèi)，極大提高了產(chǎn)品的裝配效率、準(zhǔn)確性和質(zhì)量穩(wěn)定性。在裝配工序后，還通過壓力控制復(fù)查確保整體質(zhì)量的穩(wěn)定性。

通過數(shù)字化技術(shù)的應(yīng)用，微藍7和微藍6 PHEV的電池組電芯、模組堆疊電子元件、高壓線束等每一個關(guān)鍵零部件，不僅在裝配過程中實現(xiàn)了零部件數(shù)據(jù)的實時采集、監(jiān)控和預(yù)警，確保生產(chǎn)有序進行，而且還通過完備的產(chǎn)品信息追溯系統(tǒng)，擁有各自的“身份證”，可精準(zhǔn)進行后續(xù)追溯。

采用先進的超聲波焊接技術(shù)焊接電芯極耳，不僅無熔焊缺陷，而且可針對不同的材料，采用不同的超聲波焊接技術(shù)。其優(yōu)勢在于不會對半導(dǎo)體等材料引起高溫污染及損傷，減弱了極耳撕裂風(fēng)險，保證了電芯的安全性，尤其是便于焊接類似于鋁、銅這類高熱導(dǎo)率及高電導(dǎo)率的材料。該項技術(shù)由工業(yè)機器人在視覺系統(tǒng)引導(dǎo)下準(zhǔn)確定位，自動操縱超聲波焊接頭，完成電芯正負(fù)極極耳的焊接，使電池模組形成通路?！?/p>

電池裝配過程中分電芯、模組和電池組三個級別，都需要分別進行功能性、電性能和電氣絕緣等安全檢測和評估，保證電池裝配線安全生產(chǎn)和出廠產(chǎn)品質(zhì)量。

其中電池組的電性能測試需要通過高熱靈敏度、-20℃ ~350℃超寬溫度范圍的紅外熱成像探測技術(shù)，實現(xiàn)非接觸的全產(chǎn)品輪廓范圍內(nèi)的實時溫度變化監(jiān)測，確保微藍7和微藍6 PHEV動力電池系統(tǒng)的質(zhì)量和測試安全；通用汽車專利的焊接電阻檢測設(shè)備可以進行模組焊接質(zhì)量檢測，若發(fā)現(xiàn)焊接存在虛焊、漏焊等情況，則由人工補焊對該點位進行補焊；為了確保別克微藍6 PHEV的片層液冷導(dǎo)熱片和微藍7的液冷回路系統(tǒng)中沒有漏點，在模組裝配線還會采用質(zhì)量流量法進行泄露測試，提高測試精度的同時更縮短測試時間。

總結(jié)

從產(chǎn)品的研發(fā)和整體電池技術(shù)特性來看，微藍系列新能源車型讓別克在電氣化產(chǎn)品競爭中增加了幾分優(yōu)勢，而如何能夠在銷量上與同級別車型以及造車新勢力所抗衡，微藍依舊需要經(jīng)得起時間的考驗。