當提到安全很多人首先想到安全配置，除了常規(guī)的安全配置，現在有廠商已經研發(fā)出車頂氣囊、發(fā)動機前蓋翻起等更先進的安全配置。但對汽車而言，結構、材料以及吸能潰縮區(qū)等方面的安全更為根本。因此，安全是配置出來的，更是設計出來的，規(guī)劃出來的。在這方面，比亞迪發(fā)布的全新造車理念BNA架構，以及由此而誕生的e平臺技術，為汽車尤其是電動車的安全打造提供了新思路。

 整車安全 理念先行

BNA架構是比亞迪劃時代的造車新理念，為造車新時代提供了頂層設計，被稱為“高階智能汽車、高性價比汽車的孵化器”。通過模塊化造車理念和標準化、集成化的零部件開發(fā)設計思路，BNA架構讓汽車設計具有更大的自由度和可發(fā)揮空間，在降低產品研發(fā)制造成本的同時，讓車型的性能、品質、安全大幅提升。

這一點在BNA架構“領先全球的新能源平臺”的e平臺上得到淋漓盡致的體現。e平臺可以用“33111”來表示，即驅動三合一、高壓三合一，一塊多合一的低壓控制器、一塊搭載了Dilink智能網聯系統(tǒng)的可旋轉大屏以及一塊長續(xù)航、高穩(wěn)定性、高安全性的動力電池。正是集成化和標準化的實現，才讓車輛從設計開始便具有了傳統(tǒng)車型并不具備的安全性。接下來我們就看看e平臺電動汽車的安全是怎樣從設計開始一步步實現的。

 電池安全 設計為本

對電動汽車而言，電池安全至關重要。比亞迪電動汽車的電池安全首先來自于設計優(yōu)勢。

不同于某些廠商為片面追求能量密度采用軟包電池，比亞迪堅持選用硬殼方形電池設計，從根本上保障了電池的安全。眾所周知，電池與電池的疊加不是簡單疊加，而是涉及到通風和熱管理問題。軟包電池的密封方式是靠兩層聚合物粘貼在一起，所以老化和安全的問題比較突出。而方形硬殼電池則是通過金屬的熔化、焊接來進行密封，密封性和可靠性比軟軟包電池更高更強。尤其是方形硬殼電池的排氣孔設計，大大提升了特殊狀況下的安全系數。而其在能量密度上的損失，則可以通過組包技術的成熟得到有效彌補。比亞迪硬殼方形電池不僅具有安全優(yōu)勢，而且系統(tǒng)效率也達到了70%-80%，并且還將進一步提高。

在模組設計上，比亞迪采用扁平單層設計，不僅為整車預留了更加充裕的車內空間，而且抗振性更高，溫度也更加均一。在電池包層面，比亞迪電池的模組數量僅為四個，整個電池包模態(tài)非常高，達到50左右。可以保證車輛電池在30萬-60萬公里路況中，不會出現老化失效現象。同時電池系統(tǒng)抗碰撞安全性也得到了提升，在前碰、后碰、柱碰等情況下均表現出更好的安全性，側面擠壓塑性應變也僅為10%左右。

 體系安全 軟硬兼施

以獨特的設計為基礎，比亞迪為電池系統(tǒng)構建了七維四層安全矩陣，如同古代皇宮大內一樣， 五步一崗,十步一哨，牢牢保護著電池的安全。如下圖所示。

此外，比亞迪還通過獨特的電安全/熱安全/機械安全設計，進一步保障了電池系統(tǒng)的安全。

如在電安全層面，廠家對電池進行過充前防護和過充后防護共計六項防護措施，保護細致入微。在熱安全上，設計師通過電池散熱孔及時開啟、電池間熱阻隔、電池包防火以及系統(tǒng)熱失控探測等設計，大大提升了對電池的保障，特別是使用大量航空耐高溫防火材料后，如果單個電池電芯起火、冒煙，會被牢牢控制在某個單元，整個電池系統(tǒng)依然保持安全，大大增加了電動汽車整車的安全系數。最后，在機械安全層面，比亞迪車輛采用了雙層高強度鋁合金底板設計，鋁板與電池之間通過大量吸能結構避免硬接觸，配合高強度的電池硬殼，以及電池包抗振，進一步保障電池系統(tǒng)的安全。

除了上述硬件措施，先進的電池管理系統(tǒng)BMS在安全上也功不可沒。憑借近十五年的研發(fā)經驗，以及多達50萬套的配套量產經驗，如今的比亞迪BMS系統(tǒng)不僅可以完成對電池安全保護，電池狀態(tài)預估、均衡及熱管理，功率和能量管理，還融入了云數據及機器學習能力，即通過專業(yè)分析、車型優(yōu)化、工況優(yōu)化、地區(qū)優(yōu)化、駕駛習慣優(yōu)化，不斷提高預測電池狀態(tài)的準確性，從而更加智能。如通過對車輛高度的感應，BMS可以偵測到電池包狀態(tài)，進而對充電進行保護。如果汽車是在坡上充滿電，則系統(tǒng)會自動避免充滿，因為下坡的時候能量反饋可能會導致過充。

從科學的硬件設計，到智能化的系統(tǒng)管理，比亞迪電池的高安全性為整車的安全性奠定了堅實基礎，使其縱橫電動車時代。

 高壓安全 平臺首功

電池安全為汽車安全奠定了基礎，而在整車安全層面，設計師面臨的第一個問題是高壓部件的安全。因為不同于燃油汽車，電動汽車的運行有賴于整車范圍內電能的使用和運轉，因此高壓安全是電動汽車整車安全的重要組成部分。

在這方面，比亞迪利用多年經驗，在內部建立了一套非常完善的高壓安全設計規(guī)范，例如提高了零部件耐壓等級和絕緣性能，并通過傳感器實時監(jiān)測漏電情況，針對一些殘余高壓電，設計有主動泄放功能，此外，車上還具有完善的高壓安全標識。

值得大書特書的是，得益于BNA架構和e平臺的模塊化設計，設計師在高壓零部件布局方面具有更多靈活性，從而實現更加合理布局并進行多種優(yōu)化和驗證。同時在結構方面，通過車門檻、地板縱梁和橫梁等材料的工藝選型和連接方式優(yōu)化，為高壓部件提供了高安全防護和結構防護，其中也包括了極限涉水測試，由此保證了整車高壓部件的安全，成就了電動汽車的第二道防護。

 標準集成 車身受益

BNA架構和e平臺為電動汽車帶來的第三道防護來自車身本身，由此進一步詮釋了“與生俱來的安全”。

首先是超高強度的安全車身。BNA架構標準化車身架構平臺的實現、標準化設計方法的采用，使得很多EV車型車身主要的傳遞框架和傳遞路徑具有高度相似性，廠家可以針對同一種類型車身的傳遞框架做高頻次安全驗證，保障安全。其次，高集成化模塊帶來體積的極限壓縮，如e平臺電驅動三合一體積比之前減少了30%，高壓三合一體積減少40%，兩項總計為車輛節(jié)省空間37L，而低壓控制器實現后比之前體積減少了49%。關鍵零部件的集成，也讓設計的自由度大大提升，為碰撞安全預留了足夠的吸能空間，形成了獨特的碰撞安全體系。如比亞迪新一代車型普遍可以經受住極嚴苛的側面柱碰，車輛安全性大大提升。

此外，BNA架構車身及零部件共用率的提高節(jié)省下來的成本，使其加強材料選型質量大大提升。例如當前比亞迪基本上所有EV車型上，超過210兆帕高強鋼使用占比超過了76%，超過1500兆帕熱成型鋼的使用比例超過30%，最終使得車身扭轉剛度和彎曲剛度相比上一代都提高了30%以上。

BNA架構的實現，讓比亞迪從設計開始就打造了電池安全、高壓部件安全以及車身安全的三道防護，讓電動汽車的安全與生俱來。由此，我們也明白了這樣一個道理，三流的安全來自配置，二流的安全來自設計，一流的安全則來自理念。造車如此，用車亦如此。